一、企业基本信息及两化融合管理体系总体建设
1.企业简介和发展介绍
上海剑桥科技股份有限公司（以下简称“公司”或“剑桥科技”）成立于2006年3月，注册资本12878万元人民币。经过多年跨越式发展，已成为一家集杰出研发能力、大规模生产制造和良好品牌形象于一体的高新技术企业。2017年11月10日，剑桥科技正式登陆上海证券交易所A股市场，证券代码：603083，证券简称“剑桥科技”。剑桥科技以高端通讯电子设备研发加制造为核心，一直专注于家庭、企业及工业应用类ICT（Information and Communication Technology，即信息和通信技术）终端产品的研发、生产和销售，ICT终端产品作为通信网络不可或缺的关键器件，广泛应用于有线宽带、无线网络设备、智能家庭网关、工业物联网等领域中，全球市场对ICT终端产品的需求连年攀升。剑桥科技主营业务为基于合作模式（主要为大客户定制的JDM和ODM模式）进行家庭、企业及工业应用类ICT终端设备、高速光组件和光模块、5G网络设备三大领域产品的研发、生产和销售，目前产品包括电信宽带终端、无线网络设备、智能家庭网关、数据交换机、工业物联网基础硬件、高速光组件（核心自主品牌）、高速光模块（大客户定制）、4G/5G无线网络小基站和前传光模块及组件等九大品类。
凭借先进的管理体系、完整而雄厚的研发能力和平台、优异的产品质量和服务，剑桥科技已成为全球众多通信设备厂商的合格供应商。公司产品已广泛应用到世界主流通信运营商的网络，包括中国三大运营商、美国、英国、法国、澳大利亚、新西兰、俄罗斯、巴西、墨西哥、土耳其、阿联酋、哈萨克斯坦、马来西亚、越南和印度等国家。在GPON(千兆无源光网络)终端领域，剑桥科技更是处于世界领先地位， 12年来，公司已有超过8000万台设备应用于中国、北美、欧洲、东南亚、南美、大洋洲等世界各地。
截止2017年12月31日，剑桥科技员工为2882人。其中，本科以上占21.10%，从事研发员工938人，包含：硬件、软件、智能制造研发。鉴于ICT行业需求的多样性和客制化，剑桥科技以上海为研发及运营总部，在西安、武汉、美国加州分别建立了分公司级研发中心。
剑桥科技积极推进各体系建设，于2007年7月通过ISO9001质量管理体系认证；2013年6月通过TL9000、ISO14001环境管理体系认证、OHSAS18001职业健康安全管理体系认证；2015年9月通过ESD S20.20、QC080000体系认证；2016年1月通过ISO27001信息安全管理体系认证。

剑桥科技申请国内专利182项，授权83项，其中包括发明专利4项，实用新型53项，外观设计13项，软件著作权12项，美国专利1项。从2015年中开始，公司调集200多人研发队伍，组建“2025制造技术实验室”，大规模投入精益生产和智能制造，加速产业升级，并荣获“闵行区级研发机构”称号。2017年1月中央电视台专题报道剑桥科技智能制造。2017年6月剑桥科技《5G通信传送网关键器件及ICT网络设备智能制造新模式应用》，成功入选工信部“2017年国家智能制造新模式应用”项目。
按照国家信息化和工业化融合评估规范的要求开展了测评活动，依据GB/T23020-2013评估标准，剑桥科技的两化融合评估问卷得分为60.65分，集成提升阶段，在同行业中高于66.21％的企业，在全国企业中高于79.67％的企业。基础建设指标得分86.42分，单项应用指标得分56.88分，综合集成指标得分53.05分，协同与创新指标得分18.00分，竞争力指标得分59.93分，经济和社会效益指标得分19.32分。
公司确定“市场导向、统筹规划、创新驱动、持续改进”为公司的两化融合方针，制定两化融合目标的框架，组织策划并建立了完整有效的评测体系，通过评估与诊断、监视与测量、内部审核、管理评审，通过建立管理体系监视和测量结果综合分析的制度化安排，明确监视与测量的对象、职责、方法、频次以及改进要求，考核新型能力关键指标，实现预期目标。2017年11月14日组织实施了内部审核，内审发现1项一般不合格，无严重不符合。1项不符合已整改并验证关闭，已完成且纠正措施。2017年11月30日组织开展了管理评审活动，结论是两化融合管理体系是适宜、充分、有效的。
2.企业两化融合贯标活动的具体开展情况
剑桥科技在10多年信息化建设过程中经历了：
1）2006年至2011年基础建设阶段，实施了金蝶财务系统、两个标准数据中心机房、邮件系统、Shopfloor、PLM生命周期管理系统，信息化的应用大大提高了工作效率。
2）2011年至2013年单项覆盖阶段，实施了办公自动化系统，并自主研发了MES,用于生产制造工单管理、工艺管理、追溯管理和生产质量管理，导入RFID仓储管理和物流智能追溯系统，是业界为数不多采用RFID电子标签进行物料全生命周期管理的企业，逐步实现业务流程一体化的信息化管理，以便达到提高生产和工作效率，适应快速变化的内外部环境。
3）2013年至2017年初步集成阶段，引入微软ERP平台AX，替换原有的金蝶财务系统，并以此为平台组织二次自主研发，实现了MES系统与ERP系统无缝集成、PLM与ERP系统无缝集成、供应链管理（SSM）系统等生产管理精细化信息系统，实现业务、财务一体化，从而对各业务流程快速响应，快速适应客户需求的变化。
4）2017年至2020年为综合集成阶段，预计实施三维数字化设计、工艺、制造协同系统，基于物联网的敏捷供应链管理，基于产品全生命周期的质量管控，CRM客户关系管理系统等全流程精细化信息管理系统。公司通过EAS系统优化升级上线培训，自动化程度达到同行业先进水平。公司自研为主、引进为辅应用了多类型适应未来5G通信网络的ICT终端产品制造的智能化装，关键装备数控化率达到90%以上，合计理论产能2000万台/年。
公司在信息设备和安全管理方面，建立涵盖信息安全管理的控制方面,建立了包括《CIG-MS-010生产设备管理程序A1、CIG-WI-Q-MFG-256 设备（固定资产）管理规范A1、CIG-WI-IT-ISD-010备份恢复作业规范A0、CIG-WI-IT-ISD-008 数据加密管理规定A0等执行运维制度，建立了包括生产管理系统故障系统、通信网络事故、机房事故应急预案，建立健全了较为完善的信息资源与安全保障机制。公司建立了信息安全工作责任制，明确了各部门网络与信息安全责任人，完善了管理和防范机制，确保公司人工认识到信息安全工作的紧迫性和必要性，各部门做好本部门的信息安全工作，共同构建信息安全联合防护系统。对相关风险应急管理措施进行了评审。公司对设备相关的风险进行评估和检查，应急预案的管理和控制，边界防火墙等管理，文档加密等安全设备，安全防护体系完备。管理、生产等信息系统数据自动同步，确保信息资源无损，日常运行、预防性维护、故障处理、信息安全、应急响应等方面完善运行维护机制和制度有效、受控，可操作性强。

3.企业推进两化深度融合的需求分析
（1）发展战略
发展战略：建设世界一流ICT行业合作研发及生产的工业国际化服务平台
经过多年发展，公司已在电信宽带终端等领域占据一定的市场份额并建立起良好的品牌形象，基于工业4.0、工业互联网及公司目前的研发能力、运营水平、技术储备、人力资源等优势，结合外部环境，公司制定了“建设世界一流的ICT行业合作研发及生产的国际化服务平台”的未来总体战略目标。
公司致力于成为国际ICT行业合作研发和智能生产平台，坚持先进研发和智能制造双引擎驱动成长，坚持在工程技术、效率驱动两个层面的创新。自成立以来，公司以先进研发和智能制造平台为基础，不断把握市场变化和新机遇，开发掌握新技术、拓展新领域，从而促使产品线不断丰富升级。
（2）战略重点
战略重点：公司将充分利用已有的研发技术实力和市场地位，以产品、服务为核心竞力，以创新为导向，逐步提高企业管理水平和资本运作能力，提升公司在产品设计、采购、制造、物流、营销与服务等方面的全价值链竞争能力，实现技术更新、质量更优、交付更快、成本可控、协同高效的发展方向。把公司发展成为集研发、生产制造、营销为一体的ICT行业合作研发及生产平台。
（3）战略举措
技术更新：技术优势是企业的核心竞争能力，是企业长远发展的基础，公司将进一步加大在新产品开发和工艺优化方面的投入，加大对公司研发中心、测试中心等核心技术部门的支持。充分利用互联网平台，加强与上游供应商和下游客户及相关方的合作，让客户充分参与到研发活动中来，进而牢牢把握住市场方向，开发出客户所需要的新产品。根据市场需求和ICT产品应用技术的发展趋势，公司未来重点研发与产品拓展方向为现有JDM开发服务平台的数字化与智能化，以及NGPON（如10GPON）、射频技术、下一代Wi-Fi、移动4G/5G、物联网及工业4.0配套等产品与技术。
质量更优：质量始终是公司的生命线，质量价值观始终是企业工作的重中之重。以完善质量管理体系为核心，着力推进质量价值观建设，落实质量预防机制，通过不断的完善信息化管理系统，不断的运用自动化和智能化系统，提高质量稳定性和水平。致力于从材料购买、制造、包装、生产入库、保存、出库等全过程进行质量控制。
交付更快：快速准点交付是未来树立良好口碑，赢得市场的关键因素，现在以及未来一段时间内都将面临批量越来越小、品种越来越多、客制化项目越来越普遍的项目制造形势，提高生产制造的精益化、柔性化管理，缩短交货周期，准点交付成为企业核心竞争力的体现。
成本可控：通过加强生产自动化数字化智能管控和加强生产全过程规范化跟踪和管理，利于进行生产全程跟踪和统一管理，可以大幅度提高产品质量的稳定性，同时提升生产效率，降低生产成本，通过企业内部产供销财的集成，可实现成本透明化和可控化，通过实现成本的精细化管理，可应对不断上涨的劳动力成本。
协同高效：秉承“以客户为中心”的营销理念，采取“立足国内市场，放眼国际市场，合作共赢”的市场开发战略，强化服务意识，坚持以客户的需求为导向， 充分沟通，快速响应，满足客户个性化定制的需求，充分利用互联网平台实现上游供应商和下游客户的系统对接，通过供应链一体化协同，大幅度提升运营效率，实现提质、降本增效的目标。
（4）基于企业战略发展，通过内外部环境分析、SWOT分析、同业对标等方法，提出了信息化环境下与公司发展战略一致的差异化可持续竞争优势需求。
     1）快速高效的业务交付可持续竞争优势需求；
目前ICT终端设备行业市场更新换代的速度不断加快，个性化和客制化生产的产品比重不断上升，因原材料短缺和排产不合理导致的断产断供现象不断上升，影响了顾客满意。另一方面，ICT终端设备更新换代速度不断加快，每种新产品的市场生命周期不断缩短。这就要求企业通过对内部信息化管理系统的完善进而能够及时快速响应客户需求，快速的满足顾客的各种需求，敏捷应对技术发展和变化。通过对客户的需求进行快速高效的业务交付，缩短产品交付周期和及时率以持续满足客户需求。通过缩短交付周期，也能提高回款速度，提升资金利用率，达到降本增效的作用。
2）成本管控可持续竞争优势需求：
目前上海地区的用工成本也不断上升。通过加强生产自动化数字化智能管控和加强生产全过程规范化跟踪和管理，利于进行生产全程跟踪和统一管理，可以大幅度提高产品质量的稳定性，同时提升生产效率，降低生产成本，通过企业内部产供销财的集成，可实现成本透明化和可控化，通过实现成本的精细化管理，可应对不断上涨的劳动力成本。
3）品质管控可持续竞争优势需求：
随着经济发展，用户对终端产品的品质和服务的需求也不断提升，传统制造方法的削弱，耗费劳动力数量大，效率低，人为差错对品质造成不可避免的影响。因此通过生产执行系统的建立和投入使用，通过走智能制造的道路，通过机器换人，可避免和降低质量的波动，不断的提升品质的稳定性，确保在市场趋向个性化和客制化的情况下，依然满足终端市场对品质的需求，进而获得更广阔的市场空间。
4）研发创新可持续竞争优势需求：
ICT终端设备行业技术演进很快，企业要得到长久的良性发展，保持领军地位，离不开研发创新。研发创新有助于降低企业的生产成本、提高利润、扩大市场占有率，全面提升公司综合竞争力，避开日益增强的市场同质化竞争，进一步增强公司盈利能力。充分利用自身在研发方面的优势，与芯片厂家和客户建立紧密合作关系，共同研发，实现上下游企业间的信息交互，从而实现产品工艺协同研发，加速产业链上下整合，加速提升企业产品价值。
5）供应链一体化管控可持续竞争优势需求
目前互联网技术飞速发展，通过互联网进行采购销售等业务活动成为必然趋势，通过互联网为途径，以企业为中心，可实现下游客户和上游供应商之间系统对接，数据共享，流程同步建立一个完善高效的上下游动态供应链配套体系，高效的供应链管理体系，进而大幅度提升运营效率，实现降本增效。
二、企业新型能力建设的做法与成效
1.信息化环境下新型能力建设需求识别和确定
基于公司策划管理过程，规范识别和确定信息化环境下新型能力需求的过程，管理者代表组织各相关部门依据可持续竞争优势的需求,以及各业务部门提出业务需求和目标，并对基础条件和资源现状进行现状分析提出需求，以及对技术、业务流程、组织结构与数据开发利用现状的分析及需求；根据企业装备、技术、生产、经营管理、市场营销、市场竞争等状况，参考公司的《两化融合现状评估诊断报告》与《两化融合管理体系现状调研及差距分析报告》等分析公司两化融合所处发展阶段、关键环节、重点、切入点和发展方向，以及相关关键指标与行业水平的对比情况，召开新型能力讨论会议，会议由副总裁组织，各部门负责人共同讨论，形成拟打造信息化环境下的新型能力体系，并最终讨论确认新型能力打造的优先次序，形成公司能力体系，并由总裁批准实施。

根据公司的战略和可持续竞争优势需求的分析，结合公司信息化发展战略和两化融合评估情况，公司在业务交付过程管控能力、智能制造能力、供应链管控能力方面的需加强，为此，公司对应可持续竞争优势需求，结合支撑信息系统，需要逐步打造ICT终端产品的大规模客制化精益生产能力、基于物联网的敏捷供应链管控能力、ICT终端产品智能制造能力等新型能力体系。
1）ICT终端产品的大规模客制化精益生产能力
目前ICT终端设备更新换代速度不断加快，市场需求量不断上升。ICT终端设备行业市场需求量迅速上升的同时产品趋向于小批量、多品种化，客制化生产的产品占所有产品比重比不断快速增加，大规模客制化生产成为行业发展趋势，如何在此情况下保持快速和及时交付、质量的稳定及成本可控，持续顾客满意是企业面临解决的主要问题。这就需要企业通过对内部信息化管理系统的完善实现按客户的要求通过精确计划、精益生产和精准交付来敏捷应对日益增加的客制化订单，进而提升顾客满意获取企业竞争力。公司通过实施生产制造执行系统及打通与企业资源计划系统无缝连接、实现了市场需求、计划落实、生产制造、质量管控等过程的有效管控，形成快速有效响应，使业务从接受订单开始到完成交付形成一个完整的闭环实现管控，从而提高了客制化生产执行准确性和效率获取快速高效的业务交付优势、成本和质量管控优势。
2）业务和财务一体化管控能力
目前上海地区的用工成本也不断上升，另一方面，宽带投资周期及产品进口国的有关进口政策的调整，将使成品和原材料价格可能存在一定波动。通过企业内部产供销财的集成，实现财务和业务活动的自动实时同步更新，进而实现成本透明化和可控化，通过实现成本的精细化管理，可应对不断上涨的劳动力成本。
3）品质精细化管控能力
随着经济发展，用户对终端产品的品质和服务的需求也不断提升，传统制造方法的削弱，耗费劳动力数量大，效率低，人为差错对品质造成不可避免的影响。因此通过生产执行系统的建立，通过走智能制造的道路，通过机器换人，可避免和降低质量的波动，不断的提升品质的稳定性，满足终端市场对品质的需求，进而获得更广阔的市场空间。
4）协同研发管控能力
ICT终端设备行业技术演进很快，企业要得到长久的良性发展，保持领军地位，离不开研发创新。研发创新有助于降低企业的生产成本、提高利润、扩大市场占有率，全面提升公司综合竞争力，避开日益增强的市场同质化竞争，进一步增强公司盈利能力。充分利用自身在研发方面的优势，与芯片厂家和客户建立紧密合作关系，共同研发，实现上下游企业间的信息交互，通过互联网平台，让客户和供应商以及第三方机构充分参与到研发设计过程中，从而实现产品工艺协同研发，加速产业链上下整合，加速提升企业产品价值。
5）智能制造管控能力
目前劳动力成本的上升成为社会发展的不可逆转的必然趋势，用户对终端产品的品质和服务的需求也不断提升，传统制造方法的削弱，耗费劳动力数量大，效率低，人为差错对品质造成不可避免的影响。基于新一代信息技术，通过工业装备互联，采集实时运行参数与状态信息，为生产、企业管理提供精准的大数据分析、预测、运营支持，实现企业业务流程、工艺流程及资金流程的协同，以及生产资源在企业内部的动态配置，实现IT和OT的高度融合，通过不断导入智能化成套设备，提高企业生产、运营效率。计划2018年实施设计、工艺、制造协同系统，真正实现公司所有系统无缝连接，支持生产过程智能化管控，获取智能制造优势。
6）基于物联网的敏捷供应链管控能力
随着物联网技术的快速发展，市场供需快速变化，企业只有提高供应链快速响应市场的能力，才能得以生存和发展，利用物联网技术，企业可以优化供应链管理系统管理流程和结构，提高信息传输速度，改善供应链运作方式。通过物联网方式，加强与上下游主要企业业务的融合，可大幅度提升运营效率，缩短交付周期，实现降本增效，获取竞争优势。运用信息化手段收集客户、供应商的动态信息并分析，建立与多客户和供应商的对接系统，实现上下游企业间的信息交互，从而带动整个上下产业链的发展与突破，大幅度提升运营效率，获取敏捷供应链管控优势。
2.信息化环境下新型能力建设的策划
（1）策划的输入
公司通过内外部环境分析及业务需求
目前ICT终端设备市场需求量不断快速增加，更新换代速度不断加快，电信运营商、企业、家庭等三大方面客户对品质、交期、价格的要求不断提升。基于ICT行业的特点，ICT终端产品的生产存在大批量标准化生产及小批量多品种客制化生产的特殊需求并存的局面。随着经济和技术的发展，在ICT终端设备行业市场需求量迅速上升的同时产品趋向于小批量、多品种化，客制化生产的产品占所有产品比重和客制化产品生产规模不断快速增加，大规模客制化生产成为目前行业发展趋势，如何在此情况下保持快速和及时交付、质量的稳定及成本可控，持续满足顾客需求是企业面临解决的主要问题。这就对传统的人工+流水线生产提出严峻的挑战，这就需要企业通过对内部信息化管理系统的完善实现按客户的要求通过精确计划、精益生产和精准交付来敏捷应对日益增加的客制化订单和顾客日益提升的对品质交期和性价比的需求。公司通过实施生产制造执行系统及并与企业资源计划系统无缝连接、实现了市场需求、计划落实、生产制造、质量管控等全过程的有效管控，形成快速有效响应，使业务从接受订单开始到完成交付形成一个完整的闭环实现管控，从而提高了客制化生产执行准确性和效率。
识别的数据、技术、业务流程和组织结构现状
数据开发利用方面：目前公司的部分系统暂未实现联通，各系统中表单格式各异，需人工进行传递数据和转换，效率低，出错率高，导致了数据不能实时准确利用。
技术实现方面：目前的ERP, WMS, OA等系统暂未实现联通，生产管理方面MES系统未上线，各系统各自管各自的生产工单，生产工单没有关联性，系统间只能靠人工进行数据转换传递，导致系统管理效率、合理性、准确性低，出现差错时需经过人工反复核对方能找出问题所在，耗费大量的人力，效率低下。
业务流程和组织结构方面
1）由于工艺设计和制造系统未联通，表单未统一，导致流程不畅需人工进行信息输入和传递，效率低经常出错，出错后需花费大量时间寻找原因，影响了交付效率；
2）工艺设计打样和试生产检验历史数据没有统一的保存和检索方法，难以为后续日后工艺设计提供有效的类似设计的经验数据和参考，工艺设计一次成功率较低，影响了效率；
3）由于各业务部门对应的ERP系统、MES系统、WMS系统、shopfloor之间暂未实现系统联通，系统内的生产订单格式相互独立，无法同步自动更新，需要人工进行手工输入转换，效率很低，经常出错，发现追查错误很慢很繁琐；
4）由于缺乏信息化方法，原材料的库存数据更新获取很不方便，成品的安全库存难以准确设定，生产计划往往靠排单人员的主观经验，导致排产不合理，经常出现因排产不合理造成的延迟交付和断供现象；
5）原来质检都是在线下进行，没系统统一管理，各部门都有自己的方法论，通过邮件进行内部沟通，存在人为干预和控制盲点，在客制化越来越频繁的情况下，经常出现漏检错检的情况，且不易发现，导致了出货合格率下降；
6）原来生产线上的质量数据均为纸质记录，数据开发利用及其繁琐，周期长，容易出错，难以为质量改进提供准确的依据；
7）由于缺乏信息系统采集设备数据，只能按固定的频次对不同寿命和使用频次的工装夹具采取同样的维护工作，维护有效性降低，使用频次低的工装夹具过度维护，使用率很高的工装夹具未充分维护，设备故障率较高，导致生产经常中断，影响交付。
（2）策划的输出
数据开发利用需求方面：需要实现公司各个系统数据联通，提高数据利用率。
技术实现需求方面：需要公司内部各个系统间联通，减少人工传递信息导致错误和低效率，实现系统之间的数据共享，流程同步，大幅度提升产品品质稳定性和运营效率，实现提质增效。
业务流程优化需求：需要对工艺设计流程、生产设备维护流程、生产订单管理流程、质检管理流程等进行优化。
组织结构优化需求：需要对部分数据统计人员、质量检验人员的工作职责进行调整。
实施方法
由信息化研发中心负责，业务部门及相关技术专家配合，根据以上现状及业务需求，确定了业务流程和组织机构优化、技术实现、运行维护、数据开发利用及公司支持条件和资源等方面的需求以及实施计划、进度要求，形成了大规模客制化精益生产能力的实施方案，对采购模式、工艺设计流程、生产订单流程、质检管理流程、设备管理流程等进行优化，并按照需要在系统中部署相关的数据以便支持流程优化和完成及新型能力的实现。方案还包括领导组职责、建设目的、建设总体要求等。
评审、批准、更改与控制
系统实施相应方案经过公司两化融合工作领导组集体审议通过后，信息化研发总监审核，总裁批准后实施。为更好地管控方案的实施成效，在实施项目过程中，严格控制进度和质量。
基于公司策划管理过程，应用两化融合相关制度及综合考虑内外部环境变化，进行两化融合实施方案的识别和确定的，对两化融合实施方案的识别和确定进行有效持续的受控： 
质量与精益中心按照两化融合的相关要求，借助两化融合咨询服务平台组织自动化研发中心、人力资源中心、行政管理中心、信息化研发中心、市场部、研发部、生产制造中心、成本管理中心、计划管理中心、财务管理中心和采购管理中心等相关部门进行两化融合水平自评估，并输出《两化融合水平自评估报告》，了解公司当前两化融合总体水平，同时，了解各项关键指标与行业标杆和国家平均水平的对比情况，识别差距，为企业的后续发展指明方向，与此同时，质量与精益中心连同业务部门根据各业务部门提出业务需求和目标，对基础条件和资源现状进行现状分析提出需求，以及对技术、业务流程、组织结构与数据开发利用现状的分析及需求，作为两化融合实施方案策划的重要输入；
基于前期分析资料的整理，由管理者代表组织，质量与精益中心和信息化研发中心协助，召集公司各一级业务部门围绕公司两化融合的总体战略、内外部环境分析的结果，确定业务流程和组织机构优化、技术实现、运行维护、数据开发利用及公司支持条件和资源等方面的需求以及实施计划、进度要求，形成新型能力实施方案。 
3.当前信息化环境下新型能力建设的具体实施
①业务流程和组织结构优化 
公司在“两化融合”建设中重视流程梳理和优化的重要性，确保现有技术、业务流程与组织结构的适应性匹配和良性互动。公司调配专业人员成立流程梳理小组，梳理公司现有相关流程，以及与业务流程相关的组织结构，从流程优化需求的严重性、紧迫性和准备度三个维度进行排序、选择和评审，最终确定优化方案。
优化方案审批通过后，公司流程管理部门向有关部门下发调整文件，并建立优化方案实施与执行计划，确定各部门责任人，反复沟通业务流程与组织结构优化的可行性与优劣势，兼顾相关职能和层次的利益。通过不断的流程优化，保证流程的先进性和适用性，持续提升公司内部成长能力，给公司带来长远的业绩提升，优化方案的更新也均由公司各部门进行评审，确保业务流程和组织结构的优化调整符合规范并得到领导书面确认。
实施与执行
所有业务流程的优化由质量与精益中心、市场部、制造生产部等部门提出需求，经项目小组确认，项目领导小组审批后实施。由信息化组牵头完成人员的调配、岗位调整、软件开发公司根据需求设计方案、开发软件模块、进行软件的调试及上线。公司通过宣贯、培训、研讨等方式，提高全员认识、统一思想，为系统的开发和业务流程优化方案的实施提供了有力的保障。
为打造新型能力的需要，推进两化融合的实施，2016年7月，根据大规模客制化精益生产能力建设的需要，质量与精益中心拟定《两化融合优化方案》，经公司决策层研究批准，结合公司的发展战略，针对大规模客制化精益生产能力建设，成立公司两化融合项目领导小组。公司通过集中授课、单独辅导等形式，确保流程再造和系统优化的有效落地，确保公司关键部门的业务主管和关键岗位的骨干员工理解并有效执行，确保组织机构持续调整有效。
监督与控制
信息部负责订单交付能力的运行、维护、监督与控制,督促车间做好自动控制系统日常运行和维护记录、信息部负责系统的日常运行记录，做好大数据备份、分析工作。生产部、采购部、销售部等相关职能部门每月召开运行分析会，负责自控系统监督、检查和考核。 
同时为推进两化融合项目的推进，由质量与精益中心牵头，制造生产部参与，结合公司现有的职责和业务流程，制定系统业务流程和人员岗位职责。业务流程优化之后，质量与精益中心增设专管人员，极大提高了工作和问题解决的时效，并制定相应的岗位职责。
②技术实现 
技术方案
2016年5月至2017年12月，依据公司规划确定实施相关系统。在公司内部进行项目立项，并根据项目需求调研，编制了《项目需求说明书》、《系统基本设计说明书》等技术方案，成立了项目团队，明确了项目组和相关部门之间的相关职责要求和技术实现的需求，经相关部门评审，报由管代批准。方案通过MES系统上线投入使用并和ERP、PLM、WMS系统进行连通，提升大规模客制化生产能力，技术方案的部分内容描述如下：
1）工艺设计方面
通过通过MES系统上线投入使用并和ERP、PLM系统等进行连通，实现表单统一，实现工艺设计和生产之间数据自动联通和实时更新，大大提升了效率，杜绝了人为错误造成的低效率。通过通过MES系统上线投入使用并和ERP、PLM、WMS系统进行连通，工艺设计历史数据可自动保留并建立统一的检索方法，日后有类似设计时可方便参考以往设计的经验数据，工艺设计的一次成功率提升，进而提升了交付效率。
2）订单管理方面
通过MES系统上线并和ERP系统进行连通，业务员接收客户需求时可按不同客户导入客户需求到ERP系统中，完成部门经理在线审核后，自动传送至企业资源管理系统，自动进行MRP运算，后续下发至车间管理系统。通过对ERP系统、MES系统、WMS系统、shopfloor各系统有效集成，通过对各系统内的表单格式实现格式统一化，实现生产数据信息共享实时自动共享，无缝衔接，杜绝了人工转换传递数据导致的错误和低效率。大幅度提升了管理效率的同时，订单交付准时率得到提升。
3）生产计划管理方面
通过MES系统上线并和ERP系统进行连通，计划落实过程实现工厂计划员从系统中接收自动生成的计划工单，然后到车间管理系统中进行排程自动生成生产工单，生产领导确认调整后，传递给ERP等其他相关系统，让各业务部门最后确认交期等信息，快速高效合理。通过系统可根据原材料的安全库存量的盈亏情况结合实际顾客订单和企业的实际生产能力自动产生最优化的生产计划，排单人员可进行调整。确保了订单的精准交付，减少了因排产不合理造成的断供现象，实现了计划管理的精确性。
4）质检管理方面
通过MES系统上线投入使用，车间质检员按照检验规范，采用系统监控和人工干预结合执行动态质检，检验记录，发现问题、不良处置在系统中形成数据流，闭环管理，统一平台，保证数据关联性和完整性，通过信息系统对质检进行统一管理，质量检验数据需输入系统，当出现错检和漏检时，系统可自动提示，确保了在大量客制化的情况下，大大减少和杜绝了因人为差错导致的错检和漏检，提升出货合格率。通过系统上线，生产线上的质量数据均输入系统，通过系统可以对质量数据进行快速统计分析，为质量改进提供了重要的依据。
5）设备管理方面
通过MES系统上线投入使用，通过信息系统实现对工装夹具进行统一管理，可根据系统自动采集的工装使用频次，寿命等自动生成合理化工装夹具维护计划、并跟踪维护工作的执行，必要时报废。大大提升了维护的有效性和合理性，通过系统统计的数据故障率下降，进而生产中断影响发货的情况大大下降。
技术获取
为了进一步过程管控效率，缩减过程管控周期，提高企业运行效率、以满足市场小批量多品种的需求为目标，推进计划与实施的集成管控，提高供应链效率，提高生产制造的精益化、柔性化管理，缩短交货周期和增强现场质量问题处置能力，公司采用总体规划、分步实施的方式，建设企业以精益、优化、智慧为目标的剑桥科技智能制造系统。
具体支撑项目实施按：项目立项、项目规划、项目需求调研、项目方案设计实现、试运行、运行维护支持步骤进行。在项目实施过程中，通过PMS（Project Management System项目管理系统）软件对项目实施进行管理，实现各部门的协同作业，项目成员严格按照项目实施计划进行项目实施，并推动项目进程。PMS可以从不同维度统计分析项目的进度及项目成员的工作效率等，及时快速找到项目瓶颈，为有针对性地进行改善优化提供依据，不断提升项目管理管理和执行效率。
在项目实施前，组建项目领导小组，项目实施过程中，项目组以实际打造能力需求为导向，通过会议等方式开展了用户相关需求的调研，形成了项目需求说明书、技术方案等文档。
部分功能描述如下：对于系统的优化与变更，有专门的需求变更确认单，对需要变更的内容，进行开会评审，保证了系统优化和变更的严肃性和可靠性，同时完善公司流程与操作说明书、部门职责、岗位说明书等文件，公司还制定有详细的实施计划，任命关键用户，确定操作人员，并组织培训和考试，提高人员操作技能。通过员工培训、岗位调整，确保员工能力与变更后的岗位要求相匹配，并制定系统运行考核细则和奖惩措施，确保系统持续运行。
监督与控制
项目组成员通过日报告、周报告等方式，对项目的过程进行监督和追踪，控制每一个项目的节点，以此来保障项目过程中的风险，对技术风险进行有效管控，并由信息化研发中心和人力资源中心根据《两化融合监视与测量控制程序》对技术实现过程进行监视和测量，监视测量的结果及时的反馈给项目组，进行纠正预防，并将监视测量和纠正预防的结果纳入当月的绩效考核中。
 ③数据开发利用
公司提取、整合交付过程管控系统业务数据，进行多维度、多层次的分析，作为公司生产管控、经营管理、发现问题和提升空间的依据。并不断重新修正和改善信息系统以便更好的发掘信息价值。公司所有数据通过数据总线进行上传或下达，可以通过“人机料法环测”六个维度，对数据进行分类收集管理并分析利用。剑桥科技生产制造实时数据中心，利用云计算平台和大数据挖掘技术，基于CPS信息物理系统的概念和工业总线通讯方式，通过现场小型服务器或物联网网关实时采集生产车间的各种数据，让生产管理者实时掌握人机料法环的各种状态和各种KPI分析，为提高数字化管理水平提供IT系统决策平台。剑桥科技建立用于生产状态映射平台的三维场景，通过与MES做数据接口，实时反映智能车间生产状态，包括订单状态、设备状态、人员状态等。管理者可实时了解车间不同时间段、不同产线、不同操作者的相关准确的信息，包括生产数量，包括订单状态数据、设备状态数据、人员绩效表现、质量情况汇总等。
监督与控制
在信息部的组织下，公司采取例会、月报等适当方式以及里程碑评审等监视与测量手段，跟踪和控制计划的执行情况、积极收集应用成效及相关方反馈等动态信息，确保数据开发利用方案得到有效实施。在推进计划前，通过对风险点的识别和控制，通过试运行等方式有效的规避了风险。
④匹配与规范
技术、业务流程、组织结构的匹配性调整
系统对应各模块分步试运行，项目组通过召开会议确立个模块相应的试运行方案。在试运行前，项目组制定了上线计划，并严格按照计划进行试运行。同时制定了试运行应急预案，以此有助于识别风险隐患、了解突发事件的发生机理、明确应急救援的范围。
通过以MES为主要系统交付过程管控项目的运行及调整，在市场需求、计划落实、采购执行、生产制造、质量管理对应模块上线运行支持中，项目组不断收集、总结、识别出现的问题并进行分析、由项目组组织确认相应的优化调整方案，经评估和运行后进行调整或更改，确保实现技术、业务流程、组织结构的有效匹配，通过规定时间的试运行，交付过程管控项目优化运行趋于稳定。
技术、业务流程、组织结构的规范化与制度化
在技术、业务流程与组织结构匹配性调整完成后，修订了各模块操作手册，公司内部制定培训考核计划，通过上机考试和理论考核方式对操作人员进行考核，提高人员操作技能，确保快速高效交付管控能力的实现。
⑤运行控制
为保障异常问题及时得到有效的解决，确定信息化研发中心为公司系统运行维护的责任部门，其他各部门为配合部门，并制定了运行控制规范及相应故障处理应急响应机制，并按规定进行数据备份、病毒防御、入侵防护等信息安全防护，由专人负责用户支持、系统及基础架构日常维护，使运维过程进行规范化、制度化管理，提高系统运行的可用性和连续性。公司通过BPM（K2）进行信息化系统问题、需求收集，处理和反馈，定期对BUG、关键用户提出的新需求进行收集整理，并且根据BUG的严重性进行紧急修复、定期进行部分功能升级。
4.企业打造信息化环境下新型能力的主要成效
通过在信息化环境下新型能力的打造活动，在ICT终端产品的大规模客制化精益生产能力方面取得了以下几点成效：
一是公司所有数据通过数据总线进行上传或下达，可以通过“人机料法环测”六个维度，对数据进行分类收集管理并分析利用。在公司内有关测试数据、制程追溯、加工参数、物料不良、制程缺陷、设备数据、检验记录、工装配置、物料追溯、环境监控、技术追溯、要件追溯等数据，皆可以被系统收集并管理，通过数据分析产生价值为改进管理，进而持续提升生产管理能力。

二是剑桥科技生产制造实时数据中心，利用云计算平台和大数据挖掘技术，基于CPS信息物理系统的概念和工业总线通讯方式，通过现场小型服务器或物联网网关实时采集生产车间的各种数据，让生产管理者实时掌握人机料法环的各种状态和各种KPI分析，为提高数字化管理水平提供IT系统决策平台。

三是剑桥科技建立用于生产状态映射平台的三维场景，通过与MES做数据接口，实时反映智能车间生产状态，包括订单状态、设备状态、人员状态等。管理者可实时了解车间不同时间段、不同产线、不同操作者的相关准确的信息，包括生产数量，工艺数据信息，库存数据信息，订单状态数据、设备状态数据、人员绩效表现、质量数据汇总等并及时采取改进措施。
上海剑桥科技取得的具体的绩效指标情况如下：
新型能力名称 量化指标 指标解释 本年末指标目标值 当前指标实际值 上年末指标的实际值 指标计算单位
ICT终端产品的大规模客制化精益生产能力 产品及时交付率 （申报月准时交货的订单笔数/申报月需交货的订单笔数)×100% ≥93% 93.4% 91% %
运营成本下降率 （前运营成本-后运营成本）/前营运成本×100% ≥12.8% 12.98% 12.37% %
15天任务令清零 工厂的任务令(工单)从释放到关结超过15天未完结的工单 0 0 0 个
基础返回率 (100×12×FRrb/FRsb)×100%
FRrb：含当月在内前19个月内发货产品中的返回产品数量
FRsb：当月前18个月发货总数 ≤0.18 0.07 0.4 %
24小时及时维修率 (24H内维修好的坏品数/24H内共产生的坏品数) ×100% ≥98 98.95 98 %
顾客满意度 各调查项分数之和/有效调查表份数 ≥85 90.89 80.5 分