一、企业贯标基本信息
1.企业简介
上海汇众汽车制造有限公司(以下简称公司)是华域汽车系统股份有限公司下属汽车底盘系统生产的企业，上海市高新技术企业，成立于1992年1月11日。目前，公司下属共有1家研发中心，17家生产基地（分布在上海、烟台、沈阳、南京、柳州、仪征、宁波、乌鲁木齐、包头、武汉、长沙、佛山、重庆），5家合资公司。公司具备汽车底盘研发制造（冲压、焊接、电泳、机加工、装配、差压铸造、热处理）以及工装模具的设计制造能力。
公司主要业务包括模块结构、底盘电子、智能装备三类。其中：
1） 模块结构业务方面做强做大传统底盘业务，在巩固传统客户市场的同时，加大自主品牌市场、高端客户市场和新能源底盘市场开拓力度。
2） 底盘电子方面打破国外相关技术垄断，按产品依次推进开发进程，加快形成集成及制造能力，加快实现产业化，构建新的业务增长点。
3） 智能装备业务方面依托华域智能制造平台，在“柔性化、自动化、标准化”的基础上，集成智能生产与智能物流资源，打造智能装备平台。
公司具有较完备的试验能力，贯穿材料级、零件级、系统级、整车级。拥有众多现代化试验设备。同时也具备较完备的开发和认证能力，主要集中在新能源底盘、底盘架构、悬架系统、高端车型模块开发上。
公司产品覆盖A0级-C级轿车、SUV、MPV，是上海大众、上汽通用和上汽乘用车各款轿车底盘系统的骨干配套供应商。
公司装备精良，技术先进，质保完善：拥有差压铸造、冲压、电泳涂装、热处理、焊接、机加工和装配等各类型设备，能满足各种产品生产、工艺和技术要求；拥有多通道道路模拟试验台、制动惯量台、多轴振动台、四立柱及半消声室等现代化试验设备，以及白光测量仪、材料成型分析仪和扫描电镜等先进测试设备，具备较完备的轿车底盘系统开发和认证能力。公司先后通过了ISO9001、QS-9000、VDA6.1、ISO/TS16949质量体系、ISO14001环境管理体系、OHSAS18001职业健康安全体系认证以及CMMI开发流程认证。
截止2017年底，公司申请专利授权485项，其中包括发明专利36项、实用新型专利449项。公司专利申请数560项，其中发明专利申请数79项、实用新型专利申请数481项。共获奖项319项，其中高转项目110项、市级奖项71项、上汽技术创新奖138项。从1997年-至今连续被评为“上海市认定企业技术中心”。
公司正积极运用国内外先进的底盘系统集成技术，参与国内、国际两个市场竞争，以技术开发提升公司发展力，以制造水平提高公司竞争力，向打造国际化汽车底盘平台集成能力目标迈进。
2.两化融合贯标活动具体情况开展
公司在两化融合建设过程中，历经了制造业信息化和两化融合等各个建设阶段。从1992年开始，公司适应业务发展需求，开始了两化融合建设。
1）1992—2009年，公司陆续建设办公自动化系统、BPCS库存管理系统、财务管理系统，追溯系统等单业务信息系统，实现办公自动化和部门信息化，完成两化融合基础建设阶段。
2）2009—2015年，公司逐步建设企业资源管理系统(SAP)和产品生命周期管理系统(Teamcenter)、费用控制系统(HEC)为主的企业信息化核心业务系统，提高企业生产和运营的效率，达到两化融合单项覆盖水平。
3）2015—2020年，建设具有公司管理特色的信息系统、包括生产制造执行系统(HMES)、供应链管理系统（SRM）、实验室信息管理系统(LIMS)，注重信息系统之间的系统集成和大数据的分析及应用，进入两化融合集成提升阶段。
4）2020—2025年，预计利用物联网、大数据、云计算、区块链等各种新技术、新应用，贯通各信息系统之间的业务链和数据链，并整合和利用其数据，进行统一的建模与分析，为企业各级管理层的决策提供快速、精确的支持，预计进入两化融合创新突破阶段。

图2.5.1-1 两化融合发展历程
两化融合管理的总体现状和水平
公司汽车制造有限公司2017年3月两化融合评估问卷得分为62.27分，其中基础建设指标得分86.60分，单项应用指标得分56.71分，综合集成指标得分50.41分，协同与创新指标得分37.50分，竞争力指标得分74.09分，经济和社会效益指标得分26.26分，在全国企业中高于81.68%的企业，在同行业中高于81.47%的企业，目前处于集成提升阶段。

图2.5.1--2 两化融合评估整体情况
两化融合贯标情况
2017年10月25日召开公司两化融合贯标项目启动会议，发布了《两化融合管理体系管理者代表任命通知》及《两化融合管理体系领导小组及工作小组成立通知》。2017年11月2日-3日对公司高层及各部门领导进行两化融合现状调研访谈。
2017年11月10日依据调研内容，出具《两化融合现状调研及差距分析报告》和《两化融合现状诊断报告》。同时，明确了两化融合新型能力定位，确定了公司两化融合方针、目标、职责划分等内容，梳理了公司现有管理文件，对比两化融合管理体系要求，策划了两化融合体系文件清单，体系文件共计33份，其中新编制文件15个，修改引用1个，直接引用17个。
3.推进两化深度融合的需求分析
1）公司的发展战略
（1）宗旨
追求劳动创造幸福，促进人与环境和谐
（2）核心内容
开发绿色产品、推进绿色管理、深化绿色生产、承揽绿色责任
（3）总体目标
开发高附加值的产品，提高企业的竞争优势；
倡导良好的文明习惯，尊重创造价值的劳动；
发挥节能减排的效应，建立环境友好型企业；
实现企业可持续发展，成就员工的幸福人生。
（4）企业愿景
打造卓越企业，致力于帮助员工实现优秀人生，致力于为客户和社会创造价值，致力于为股东提供优异的绩效。
（5）战略目标
创领绿色制造 打造国际化汽车底盘平台集成能力，为客户提供优质的产品和服务
（6）战略举措
运营提效
深入开展自动化和柔性化项目，不断提高设备TEEP，深挖内部降本潜力，将每一个细节都成为节俭的发力点，以更精益的方式组织生产，以最小的投入创造最大的价值，实现人均边际贡献不断提升。
继续推进与华域精益管理体系的对接工作，做好全公司的精益体系推进包括华域精益体系升级解读、精益工具的应用、内部审核员的培养和精益体系的评价校正等工作。
围绕工业4.0规划框架评估现有相关系统的功能定位，由管理需求产生数据需求，数据应用推进管理优化。策划工业4.0开放架构的试点工厂，有效支撑绿色智能制造的实现。
技术创新
加快“三擎四驱”能力建设，助推企业转型发展动力。模块结构能力建设：围绕新能源底盘开发集成、底盘架构开发、悬架系统开发、高端车型模块集成四方面制定对应细化目标。
底盘电子能力建设：计划先后形成E-Booster、EPB、EHB、EMB四种底盘电子制动系统开发和制造能力。
智能装备：逐步具备智能设计、智能生产、智能服务和智能应用四个方面的能力。
业务拓展
优化调整产品结构，明确“三擎四驱”业务发展方向。
模块结构业务：做强做大传统底盘业务，在巩固传统客户市场的同时，加大自主品牌市场、高端客户市场和新能源底盘市场开拓力度。
底盘电子业务：打破国外相关技术垄断，按产品依次推进开发进程，加快形成集成及制造能力，加快实现产业化，构建新的业务增长点。
智能装备业务：依托华域智能制造平台，在“柔性化、自动化、标准化”的基础上，集成智能生产与智能物流资源，打造智能装备平台，据此制定分阶段实施目标，最终建设成具有核心竞争力的业务板块。
节能降耗
合理利用现有资源，减少能源浪费，如电泳烘房余热回收，空压机余热回收等。对大功率能源设备进行节能改造，如中央空调变频节能改造、焊接排风机组变频节能改造等。
对现有设施进行更换改造，如用LED灯具更换原有节能灯、金卤灯，天然气管道增加节能装置、锅炉替代外购蒸汽等。
2）与战略一致的差异化可持续竞争优势需求
公司规划发展部梳理企业内部的竞争优势、存在的缺陷，外部环境中存在的机遇和威胁，并制定增长型策略（SO策略）、多种经营型策略（ST策略）、扭转型策略（WO策略）、防御型策略（WT策略）。
（1）SWOT分析
优势（S）
①作为大型国有企业，形象正面，市场口碑良好，较易获得政府支持；
②通过与上汽集团内主机厂长期配套，形成了基本覆盖全国的生产基地，规模优势明显，供应链配套成熟；
③初步构建起平台架构的同步开发/验证能力，轻量化设计、材料应用、自动化生产推广均得到明显进步，缩小了与国外先进企业的差距。
劣势（W）
①业外市场份额占比小，缺乏拓展新业务市场的经验和相匹配的开发/经营体系；
②尚未在客户中树立起技术品牌，未能在竞争中取得相对优势；
③企业运营中的生产效率不高，人员的能力和结构还未达到理想状态，导致盈利能力不强；设备等固定资产早期失效多，不足以获得明显的规模优势。
机遇（O）
①党的十八大、十九大以来国家在经济、政治、社会、生态等全方面的重大深化改革举措，总体给汽车行业带来利好；
②汽车行业政策及行业环境在节能、环保、安全、智能等方面的应用趋势给汽车及零部件企业提出了更高的要求，也提供了新的机会；
③与华域汽车实施对接后，能在统一平台的战略指导下，与相关企业在底盘各系统上形成协同效应，从而助推汇众底盘系统集成的开发和应用能力的提升。
威胁（T）
①节能环保、车联网、智能控制等战略性产业将加快发展，特别是工业4.0概念的引入，迫使汽车产业在节能减排、新能源、电子化、信息化等方面加快技术变革；
②新能源汽车的快速增长对传统底盘行业的压力也与日俱增，迫使企业的技术投资更具有前瞻性和针对性；
③主机厂降低零部件采购价格的趋势日益明显，直接压缩了零部件企业的获利空间；主机厂全球化采购也带给中国本土供应商更高的竞争要求。
SO战略
√ 拓展与客户的合作基础，建立稳定的长远供货关系，进一步做大做强企业的规模；
√ 结合技术能力的提升和产品成本的控制，抓住OEM全球采购机遇，积极进入国内外主机厂配套体系，扩大市场份额。
ST策略
√ 加快构建系统集成/开发能力所具备的设计和试验验证能力，加强关键零部件产品的管控能力；
√ 加快新工艺、新材料的研发力度，尽快实现产业化;
√ 与各合资伙伴增强战略联合，拓宽合作基础，保持更紧密的合作关系，达成战略双赢的共识。
WO策略
√根据国家产业政策导向和技术发展趋势，抓住上汽自主品牌发展机会，确立技术开发能力建设目标，明确技术路线发展方向，加快企业技术开发能力建设；
√适时寻找合作对象，通过资产合作、技术合作、管理合作等多种方式提升企业技术和管理能力；
√重视企业文化建设，建设良好的持续改进能力，保持企业发展的活力。
WT策略
√加大市场开发力度，积极拓展业外及海外市场，优化产品市场结构；
√理顺并优化企业管理过程，健全信息化管理平台，进一步强化成本控制，提升盈利空间；
√优化人员结构，消除冗员，明确职业发展道路，建立具有竞争力的激励机制，提高人员积极性，吸引关键人才。
（2）识别的可持续竞争优势需求
基于企业战略发展，通过内外部环境分析、SWOT分析、同业对标等方法，提出了信息化环境下与公司发展战略一致的差异化可持续竞争优势需求。
1）提质降本增效可持续竞争优势需求
随着汽车销售市场竞争日益白热化，汽车降价成为必然趋势。企业运营中的生产效率不高，设备等固定资产不足以获得明显的规模优势。公司迫切需要理顺并优化企业管理过程，健全信息化管理平台，进一步强化成本控制，提高运营效率，提升盈利空间，需获取提质降本增效可持续竞争优势。
2）多品种混线生产可持续竞争优势需求
汽车零部件制造中的应用远不及汽车整车四大工艺中的应用成熟，尤其缺乏多品种混线生产模式下，自动化、柔性化、精准化、敏捷化的生产能力。公司迫切需要提高汽车零部件制造的数字化水平，适应于汽车行业的大规模定制生产，实现汽车零部件多品种柔性生产，需获取多品种混线生产可持续竞争优势。
3）全生命周期质量管理可持续竞争优势需求
高端客户对产品品质和服务、良率、生产过程管控需求不断提升，客户对产品质量预防控制需求也越来越高，传统人工参与导致的不确定因素带来质量风险日益突出。
公司迫切需要加快建设产品全生命周期管理系统，加强产品质量的可追溯性，实现产品质量预防控制和全闭环质量跟踪，需获取产品全生命周期质量管理可持续竞争优势。
4）协同研发可持续竞争优势需求
与华域汽车实施对接后，能在统一平台的战略指导下，与相关企业在底盘各系统上形成协同效应。公司迫切需要抓住上汽自主品牌发展机会，避开日益增强的市场同质化竞争，充分利用自身在研发方面的优势，与整车厂家和客户建立紧密合作关系，共同研发，实现上下游企业间的信息交互，需获取协同研发可持续竞争优势。
5）供应链管理可持续竞争优势需求
汇众致力于成为底盘系统集成供应商，需加强供应商库存、产能、条码等管理，满足整车厂快速响应的需求，提高信息传输速度。公司迫切需要不断建设并优化供应链管理，对供应商、客户统一系统管理，基于产能调研进行合理采购，物流、库存保证最优，财务同步对账，需获取供应链管理可持续竞争优势。
6）绿色生产与智能制造可持续竞争优势需求
汽车行业政策及行业环境在节能、环保、安全、智能等方面的应用趋势给汽车及零部件企业提出了更高的要求，也提供了新的机会。加快新工艺、新材料的研发力度，实现产业化。在产品开发、生产制造、供应链管理等方面形成较好解决方案，不断提高智能制造水平，需获取绿色生产与智能制造可持续竞争优势。

二、企业新型能力建设的做法与成效
1.信息化环境下新型能力建设需求识别和确定
（1）新型能力需求识别机制
基于公司策划管理过程，规范识别和确定信息化环境下新型能力需求的过程，管理者代表组织各相关部门依据可持续竞争优势的需求,以及各业务部门提出业务需求和目标，并对基础条件和资源现状进行现状分析提出需求，以及对技术、业务流程、组织结构与数据开发利用现状的分析及需求；根据客户需求、技术趋势、政策法规、竞争对手、股东情况等状况，参考公司的《两化融合现状评估诊断报告》与《两化融合管理体系现状调研及差距分析报告》等分析公司两化融合所处发展阶段、关键环节、重点、切入点和发展方向，以及相关关键指标与行业水平的对比情况，召开新型能力讨论会议，会议由副总经理组织，各部门负责人共同讨论，形成拟打造信息化环境下的新型能力体系，并最终讨论确认新型能力打造的优先次序，形成公司能力体系，并由总经理批准实施。
（2）新型能力体系
根据公司的战略和可持续竞争优势需求的分析，发展战略和两化融合评估情况，在汽车关键零部件的柔性制造过程管控能力、协同设计能力、供应链管控能力、全生命周期管理能力、绿色制造与智能制造平台构建方面的需加强，对应可持续竞争优势需求，结合支撑信息系统，构建能力等新型能力体系，如下图。

图2.5.1--3新型能力整体框架
（1）汽车关键零部件的柔性制造的过程管控能力
以满足产品柔性化制造的需要，对生产进度管理、生产过程监控管理、质量管理、设备管理、库存管理等制造全过程进行实时管控，从而实现通过数据直接控制整个生产过程，规范管理、执行过程，提高生产制造的精细化管理，实现快速响应及产品质量监控与追溯。
企业运营中的生产效率不高，人员的能力和结构还未达到理想状态，导致盈利能力不强；设备等固定资产早期失效多，不足以获得明显的规模优势，公司需要提质降本增效，利用信息系统建设，提高设备利用率，降低人力成本，实现产品柔性制造。在技术应用方面，需要根据客户订单的客制化需求，结合产品路线，对订单进行实时跟踪管理。
（2）基于物联网的设计与制造集成管控能力
将无线传感器网络技术与现代数字化车间的加工制造模式相结合,以快速响应市场需求为中心，将汽车制动盘的产品研发、工艺设计、产品制造等过程进行协同管控，从而提高对市场的快速反应能力、提高市场竞争力。随着物联网技术的快速发展，市场供需快速变化，企业只有提高快速响应市场的能力，才能得以生存和发展，利用物联网技术，企业可以优化生产流程和产品结构，提高设备利用率，改善企业运作方式。
（3）基于大数据的敏捷高效的供应链协同运营能力
以打造敏捷制造为目标，通过运用大数据技术，提升汽车零配件产品采购与制造的协同能力。运用信息化手段收集设备、客户、供应商的动态信息并分析，建立与多客户和供应商的对接系统，实现上下游企业间的信息交互，从而带动整个上下产业链的发展与突破，大幅度提升运营效率，获取敏捷供应链管控优势。
（4）基于客户个性化需求的汽车关键零部件智能制造能力
以满足客户个性化需求为目标，实现从客户需求、产品设计、计划落实、采购执行、生产制造、质量管理等全过程的精益管控。从而实现了数字化设计，推进计划与实施的集成管控，规范采购行为，提高生产制造的精细化管理和现场质量问题处置能力。随着经济发展，用户对产品的品质和服务的需求也不断提升，不断的提升品质的稳定性，满足终端市场对品质、产品设计的需求，进而获得更广阔的市场空间。
（5）绿色制造与智能制造平台构建能力
通过应用新工艺、新技术提高生产过程及产品的环境友好性，以数据为核心驱动，在产品开发、生产制造、供应链等方面形成成熟方案，不断提高智能制造水平。汽车行业政策及行业环境在节能、环保、安全、智能等方面的应用趋势给汽车及零部件企业提出了更高的要求，也提供了新的机会。公司需要加快新工艺、新材料的研发力度，尽快实现产业化。在产品开发、生产制造、供应链管理等方面形成较好解决方案。
针对各新型能力建设，制定相关目标指标，如下图：

图2.5.1--4新型能力框架与目标指标
2.信息化环境下新型能力建设的策划
基于公司策划管理过程，应用两化融合相关制度及综合考虑内外部环境变化，进行两化融合实施方案的识别和确定的，对两化融合实施方案的识别和确定进行有效持续的受控。 
目前，公司以“汽车关键零部件的柔性制造的过程管控能力”作为优先打造能力，通过公司 “智能工厂”建设，实现通过数据直接控制整个生产过程，生产管理数字化和智能化达到行业标杆水平，提高市场竞争力，深化公司两化融合集成提升水平，2年内超过同行业90%的企业，3年内由集成提升向创新突破过渡。
（1）策划的输入
内外部环境分析及业务需求分析：
当今互联网、云计算、物联网等新一代信息技术的迅猛发展与不断成熟，与制造技术的融合日益完善，形成了制造业新的核心技术，是制造企业应用这些技术取得革命性突破的难得契机，尽管面临挑战，但基于工业互联网的智能工厂建设仍值得制造企业迎难而上。
公司汽车制造有限公司作为上海大众、上海通用各款轿车底盘系统的配套供应商，对这两家汽车生产商的产品市场占有率接近100%，并在不断拓展其他品牌汽车的产品市场，在国内汽车零部件市场中占有很大份额。随着汽车行业需求的快速增加，汽车零部件的订单和需求激增，公司原有生产设备、信息系统已经不能完全满足企业发展的需求。
为满足工业互联网背景下的企业生产发展需求，优化企业现有的生产工艺、生产设备、管理系统，结合大数据、私有云、物联网等技术，建设柔性化的汽车零部件智能制造平台，旨在实现产品柔性化制造的同时，完成对生产全过程的智能监控与管理系统建设。
业务流程和组织结构、技术、数据现状：
业务流程现状：需求管理流程、物料管理流程、制造过程管理流程等目前都存在手工管理，各相应系统间暂未打通的问题，需要后续优化。
组织结构现状：跨职能部门之间的沟通需要借助看板卡、报交单、现场巡视等方式进行沟通，部门内部设置多个岗位，以满足生产需要，例如，物料管理环节需要配备专门的记账员进行账务处理。
技术实现现状：产品全生命周期管理系统、企业资源管理系统、智能制造平台、供应链管理系统等系统暂未实现联通，生产管理方面智能制造平台未上线，各系统各自管各自的生产工单，生产工单没有关联性，系统间只能靠人工进行数据转换传递，导致系统管理效率、合理性、准确性低，出现差错时需经过人工反复核对方能找出问题所在，耗费大量的人力，效率低下。
数据开发利用现状：企业信息集成的目的在于通过有效掌握信息对企业的生产进行优化，但是针对目前的生产管理过程，其数据采集监控仅仅停留在单元层面，过程信号仅仅体现在单元控制的触摸屏上，以供可视化调试使用，而没有实现真正的生产过程监控，缺失了对底层数据的分析环节，无法对企业上层的有效决策提供支撑。
新型能力目标：
通过打造汽车关键零部件的柔性制造的过程管控能力，OEE提高约8%、存货周转次数上升约1次、最大柔性产品数从2种上升到4种、产品合格率提高2%以及最快换装时间缩短至0分钟。
（2）策划的输出
业务流程优化需求：需要对需求快速响应流程、动态排产计划流程、生产工艺管控流程、精准物料管理流程、过程质量管控流程、全面设备管控流程进行系统梳理，并逐步进行优化。
组织结构优化需求：业务流程优化会引起相应的组织结构优化调整，需求、排产、工艺、物流、质量、设备管理流程优化，会涉及生产运行部组织结构、工艺开发部组织结构、质量保证部组织结构、新产品检测中心组织结构、信息支持与管理部组织结构的调整与优化。
技术实现需求：不断升级优化产品全生命周期管理系统、企业资源管理系统、智能制造平台、供应链管理系统建设，拓展功能模块，加强系统之间互联互通。智能制造平台打通企业内各信息系统集成，实现企业生产过程的全面管理和快速响应。面向大批量、多批次、多种类的敏捷化制造模式，根据柔性作业车间特点，考虑车间物流及资源配置约束，实现汽车关键零部件多目标柔性分批优化调度。
数据开发利用需求：RFID数据、能耗数据、设备状态数据、产品制造数据采集需求；产品数据、制造数据、订单数据集成需求；关键生产、管理数据可视化监控需求、分析需求；以数据为核心驱动力，引领业务流程、组织结构、技术的不断优化。
根据以上现状及业务需求，信息支持与管理部负责，业务部门及相关技术专家配合形成了汽车关键零部件的柔性制造的过程管控能力实施方案，并按照需要在系统中部署相关的数据以便支持流程优化和完成及新型能力的实现。
（3）评审、批准、更改与控制
系统实施相应方案经过公司两化融合工作领导组集体审议通过后，信息支持与管理部总监审核，总经理批准后实施。为更好地管控方案的实施成效，在实施项目过程中，严格控制进度和质量。
3.当前信息化环境下新型能力建设的具体实施
公司通过业务流程与组织结构优化、技术实现、数据开发利用、匹配与规范、运行控制等过程推进和打造“汽车关键零部件的柔性制造的过程管控能力”，主要实施内容如下：
（1）业务流程和组织结构优化
公司在“两化融合”建设中重视流程梳理和优化的重要性，确保数据、技术、业务流程与组织结构的适应性匹配和良性互动。公司各业务部门负责梳理公司现有相关流程，以及与业务流程相关的组织结构，从流程优化需求的严重性、紧迫性和准备度三个维度进行排序、选择和评审，最终确定优化方案。 优化方案审批通过后，公司总经理办公室向有关部门下发调整文件，并建立优化方案实施与执行计划，确定各部门责任人，反复沟通业务流程与组织结构优化的可行性与优劣势，兼顾相关职能和层次的利益。通过不断的流程优化，保证流程的先进性和适用性，持续提升公司内部成长能力，给公司带来长远的业绩提升，优化方案的更新也均由公司各部门进行评审，确保业务流程和组织结构的优化调整符合规范并得到领导书面确认。
需求管理流程优化
优化前：
1）考虑到客户不同EDI平台，客户需求获取依靠手工处理不同样式的excel；
2）人工跟踪试制计划单、配件计划、内配套计划；
3）需求分解依赖员工个人经验；
4）能力计划表、产线排程表、计划下达表、实绩报交表样式不唯一，不易被系统读取。
优化后：
1）需求平台可以自动获取、汇总客户需求，大幅度降低人员工作量，提高了工作效率；
2、系统自动获取试制需求、配件需求、内配套需求，并对需求进行智能化分解，提升了柔性生产能力；
3、系统可对产线进行排程，并产生生产订单，实时现场扫码反馈实际生产进度情况，提高了生产精细化管理及响应速度。

图2.5.1--5 需求管理流程优化
流程优化引起了相应的岗位职责的变动：
需求管理优化后计划物流部、生产科无需依靠员工依靠个人经验进行需求分解，人员培训成本降低，需求分解更加科学，有利于产品生命周期管理，大幅度提高生产效率。

图2.5.1--6 需求管理岗位职责优化

物料管理流程优化
优化前：
1）备料需求人工根据经验判断；
2）人工巡线、沟通，查看看板卡，才能确定物料配送需求；
3）配送需求响应是通过人工沟通完成，并回收看板卡，易出错，追溯性较差；
4）物料账务处理、余料回收需要手工统计，并录入SAP系统。
优化后：
1）系统经过后台数据分析，自动给出备料建议，备料数量更加科学，加强了企业库存管理，降低了企业的存货成本,提升了核心竞争力；
2）可通过电子看板、按灯系统精准获取物料的配送需求，优化了生产管理过程，避免了过程浪费；
3）可以在LED监控、配送工作台看到配送需求响应反馈，保证物料配送的及时性；
4）可以用手持终端扫描物料条码，快速获取物料信息，并在系统内高效完成物料账务、余料回收。

图2.5.1--7 物料管理流程优化
流程优化引起了相应的岗位职责的变动：
物料管理优化后无需巡线员岗位人员，借助系统，备料人员可高效完成工作，并通过手持终端同步完成物料的账务处理，不需要记账员投入物料账务处理工时。

图2.5.1--8 物料管理岗位职责优化
制造执行流程优化
优化前：
1）邮件获取格式不一的订单，班组长根据经验对订单进行排序；
2）生产过程中的异常信息依靠停线报告，信息滞后度较高，会严重影响生产进度；
3）生产工序信息无法数字化获取，完工报交需要手工录入SAP系统；
4）车间运行管理依靠大量的纸质报表或是电子的excel表，人员工作量大，易出错。
优化后：
1）系统专门有订单管理平台，可依据车间各订单生产进程，对订单进行主动型管理，提高设备利用率；
2）利用按灯系统全面、实时采集异常信息，有利于管理人员对异常进行快速、高效处理，确保生产进度不受影响；
3）可通过车间监控平台直观掌握车间运行状况，实时性强，管理层可快速了解一线生产效率。

图2.5.1--9 制造执行流程优化
流程优化引起了相应的岗位职责的变动：
制造过程优化后系统可采集工序数据、订单完工数据、物料消耗等数据，考虑系统操作及时性，材料反冲、物流周转职责由生产科转至车间，订单序列化职责又从车间转移至生产科。

图2.5.1--10制造执行岗位职责优化
（2）技术实现
1）技术方案
在公司内部进行项目立项，并根据项目需求调研，编制了《智能制造平台需求说明书》、《智能制造平台总体目标方案》、《智能制造平台详细业务方案》等技术方案，成立了项目团队，明确了项目组和相关部门之间的相关职责要求和技术实现的需求，经相关部门评审，报由最高管理者批准。方案通过智能制造平台投入使用并和企业资源管理系统、供应商管理系统进行联通，提升汽车关键零部件的柔性制造的过程管控能力，技术方案的部分内容描述如下：
生产进度管理
针对插单、多品种混线生产现状，智能制造平台生产进度管理界面可实时查询指定生产线的生产进度，以生产线为单位实时显示生产订单的计划数量，完工数量，并实时显示指定工作单元的生产订单状态，可实现订单动态排产。
生产过程监控管理
现场操作人员可通过安灯提示进行设备维修、物料配送等工作，车间管理人员可通过区域看板查看人员生产效率、设备利用率等指标，拉动看板帮助物料员、计划员、管理者将时间用在解决异常问题和进行流程持续改善中，提高工作效率。高层管理人员通过办公室电子大屏实时了解设备、人员、订单运作效率。
质量管理
在生产过程中发现质量不合格品，由生产线的班组长提出报废申请，在智能制造平台中选择需报废产品对应的订单，和物料，输入需要申请的数量，确认后打印报废申请单。生产现场发现不合格产品，该不合格产品无法当场返修，需移至HOLD区，提高质量检测的及时性，精准管理不良品。
设备管理
制程大师系统中的设备管理界面能够对设备进行应急性维护、预防性维护处理。在设备管理模块，产线工人对应急故障进行保修，维修人员会在系统中实时发现故障保修信息，并做出响应，维修人员消除故障后，会在系统中确认维修完成。通过在设备管理界面创建预防性计划，跟踪预防性计划执行进度，维护完成可在线进行确认。设备管理有利于提高设备利用，降低因设备故障所引起的经济损失。
库存管理
仓库人员根据智能制造平台库存管理界面查询获取物料的编号、现有量等信息，智能制造平台依据生产现场使用物料的情况，自动计算出各生产订单所需物料的配送时间、物料规格、配送数量等数据，特别是库存的盘点和预警功能的完善，进一步加强了仓库管理人员对仓库库存量的实时控制与调整。库存台账的设立除了解决对现有货品的统计查询外，还要对仓库的仓储能力及库存量的预测，确保柔性制造过程物料及时供给。
2）技术获取
为了进一步过程管控效率，缩减过程管控周期，提高企业运行效率、以满足汽车零部件的柔性制造为目标，推进计划与实施的集成管控，提高生产制造的精益化、柔性化管理，缩短交货周期和增强现场质量问题处置能力，公司采用总体规划、分步实施的方式。 
 智能制造平台实施按：项目立项、项目规划、项目需求调研、项目方案设计实现、试运行、运行维护支持步骤进行。项目成员严格按照项目实施计划进行项目实施，并推动项目进程。对于系统的优化与变更，有SHAC系统需求说明书，对需要变更的内容，进行开会评审，保证了系统优化和变更的严肃性和可靠性。 同时完善公司流程与操作说明书、部门职责、岗位说明书等文件，公司还制定有详细的实施计划，任命关键用户，确定操作人员，并组织培训和考试，提高人员操作技能。通过员工培训、岗位调整，确保员工能力与变更后的岗位要求相匹配，并制定系统运行考核细则和奖惩措施，确保系统持续运行。
3）监督与控制
项目组成员通过日报告等方式，对项目的过程进行监督和追踪，控制每一个项目的节点，以此来保障项目过程中的风险，对技术风险进行有效管控，并由两化融合工作小组根据《两化融合监视与测量控制程序》对技术实现过程进行监视和测量，监视测量的结果及时的反馈给项目组，进行纠正预防，并将监视测量和纠正预防的结果纳入当月的绩效考核中。
（3）数据开发利用
 生产过程数据是智能车间的关键所在，及时获取智能车间的生产过程实时加工数据，能够有效支持车间调度和生产决策。生产过程数据包括RFID数据、设备状态数据、能耗数据、产品制造数据等组成，其中RFID数据通过无线RFID读写器获取料框（工件）数据，能在企业级MES查看产区当前物料仓储情况并实现可视化，以进行合理的物料、生产调度。设备状态数据通过无线数据采集器获取，能在在企业级MES查看设备利用情况以及报警信息，以了解产区的生产概况；产区/产线级MES则注重设备的具体状态，如设备宏变量、NC程序等。能耗数据通过智能电表获取，在产区/产线级MES进行处理，明确各产区/产线能耗情况，进而在企业级MES实现能耗分析，通过大数据分析系统调整车间调度策略，实现节能减排。产品制造数据可在数控系统中获取，实现在产区/产线级MES查看设备加工情况。
数据采集系统分为4层，由下到上分别为设备层、产线级控制层、企业级控制层、私有云大数据分析层。

图2.5.1--11数据采集系统
从设备层获取底层的生产数据，如产品制造数据、设备状态数据、能耗数据、RFID等数据，传输到产区/产线级MES中进行处理分析。产区/产线级MES层通过工单管理、追溯管理、设备管理、目视管理、质量管理等模块得到各功能模块下的统计信息，并发送给企业级MES。企业级MES对各模块状态信息进行逐条处理分析，生成评估得到的各模块状态信息，并将其发送给大数据分析系统进行数据的综合集成分析。基于系统分析结论，管理人员可向企业级MES层下达新的生产计划信息。企业级MES根据计划信息向产区/产线级MES下发相应工作指令。产区/产线MES根据工作指令控制生产设备进行相关生产活动。

图2.5.1--12数据集成
智能制造平台具备跟踪订单进度、在线仓储管理、生产现场监控、记录班组工作等功能，推动打造公司柔性制造能力，大幅度提高生产效率，增加实际收益。实现现场操作人员与高层管理层实时交流互动，降低沟通成本，提升产线柔性。智能制造平台使得故障处理效率更快，设备可利用率更高。智能制造平台的建设对提质降本增效、柔性生产等方面有重大推动作用。

图2.5.1--13数据开发利用示例
（4）匹配与规范 
1）数据、技术、业务流程、组织结构的匹配性调整 
在试运行前，项目组制定了上线计划，并严格按照计划进行试运行。同时制定了试运行应急预案，以此有助于识别风险隐患、了解突发事件的发生机理、明确应急救援的范围。 通过以智能制造平台为主要系统交付过程管控项目的运行及调整，在生产进度管理、生产过程监控管理、质量管理、设备管理、库存管理对应模块上线运行支持中，项目组不断收集、总结、识别出现的问题并进行分析、由项目组组织确认相应的优化调整方案，经评估和运行后进行调整或更改，确保实现数据、技术、业务流程、组织结构的有效匹配，通过规定时间的试运行，智能制造平台优化运行趋于稳定。

图2.5.1--14运营维护计划
2）数据、技术、业务流程、组织结构的规范化与制度化
在数据、技术、业务流程与组织结构匹配性调整完成后，修订了各模块操作手册，公司内部制定培训考核计划，通过上机考试和理论考核方式对操作人员进行考核，提高人员操作技能，确保汽车关键零部件的柔性制造能力的实现。

图2.5.1--15操作规程
（5）运行控制 
为保障异常问题及时得到有效的解决，信息支持与管理部为公司系统运行维护的责任部门，其他各部门为配合部门，并制定了运行控制规范及相应故障处理应急响应机制，并按规定进行数据备份、病毒防御、入侵防护等信息安全防护，由专人负责用户支持、系统及基础架构日常维护，使运维过程进行规范化、制度化管理，提高系统运行的可用性和连续性。信息支持与管理部进行信息化系统问题、需求收集，处理和反馈，定期对BUG、关键用户提出的新需求进行收集整理，并且根据BUG的严重性进行紧急修复、定期进行部分功能升级。 公司定期总结、回顾信息化工作和两化融合情况，并不断根据市场情况、技术趋势和企业发展过程中遇到的机会和挑战，调整、完善信息系统，更好地支持公司发展。
4.企业打造信息化环境下新型能力的主要成效
2017年在公司领导的带领下，公司全员积极参与，紧紧围绕公司“创领绿色制造 打造国际化汽车底盘平台集成能力，为客户提供优质的产品和服务”战略，结合公司优势，打造新型能力，推进两化融合管理体系的建立、实施、保持和改进，形成可持续竞争优势，取得了实质成效。 
通过对“汽车关键零部件的柔性制造的过程管控能力”的打造，对生产线进行信息化和自动化改造，将整个生产过程进行融合、集成管理。信息技术与生产、制造的融合，一方面以数字化、智能化、网络化特征的自动化控制系统和装备为重点，提高了汇众汽车研发和试验能力。另一方面实施先进过程控制和制造执行系统，实现生产过程的实时监测、质量控制和调度优化，深化生产制造与其它核心业务系统的综合集成。将公司内部各个系统间联通，减少人工传递信息导致错误和低效率，实现系统之间的数据共享，流程同步，OEE提高约8%、产品合格率提高2%、工艺自动化率提高约25%，显著提升了产品及时交付率，提升了柔性化生产能力，提高了产品质量，提升公司综合竞争力，进一步增强公司盈利能力。
公司取得的具体的绩效指标情况如下：
新型能力名称 量化指标 指标解释 本年末指标目标值 当前指标实际值（截止3月底） 上年末的实际值 指标计算单位
汽车关键零部件的柔性制造的过程管控能力
OEE 产量*节拍时间/开机生产时间 85 85 78 %
边际贡献率 边际贡献额/主营业务净收入 18.4 18.38 18.35 %
产品合格率 当日合格零件数量/当日生产总量 99 97 95 %
工艺自动化率 设备时间/（设备时间+人机时间） 86 83 59 %
最快换装时间 制动盘生产线换装时间 0 0 30 分钟
最大柔性产品数 制动盘生产线最大产品数 4 4 2 种
存货周转次数 主营业务成本/平均存货 16.07 15.88 15.51 次
结构成本率 结构成本/主营业务净收入 14.90 15.12 15.60 %